鋭 角 曲 げ 鋭角曲げと問題点 1、寸法精度について 鋭角曲げの単曲げの事例は多くありますが、鋭角曲げを含む角度曲げが複数連続すると設計図面と曲げ作業後の製品の精度を実証 する方法が安易にありません。 寸法の実証法として、入念に各種検査計算機により確認を行うことを、お勧めします。 縮み量で、鋭角の場合に、正数で表示された場合は、負数として減算します。 （事例 曲げアールが大きい場合） 参考 曲げ角度、移動量の概念 図面と曲げ完成品の寸法検証方法をご覧ください。 角度曲げが複数連続する場合、計測困難な部分の寸法確認は今のところ、原寸図や、治具を作成し照合するほか、正確な（Ｖ幅、曲げＲ を考慮した）移動量に基ずく展開と正確な曲げ作業によるしかない、と思われます。 2、作業面について 曲げ角について、少しのデプス値の差、曲げ材料の板厚精度、角度の計測面などから、鈍角曲げより神経の使う作業となります。 深い曲げで、特に凹型ダイの場合、材質によっては、エッジへの食い込みが強いため、ワークがダイから離れなくなるなどの事例が生じる ので、潤滑剤を噴霧するなどの対策が必要です。 へミング曲げで専用金型が無く、深曲げ部を180ﾟに折り曲げる場合、ワークがはじかれて逃げる場合がありますので注意しましょう。
3、設計意図の違い 設計図面どおりの頂点を基準とする鋭角曲げの設計 ＝ 殆どこれに該当します。 曲げ作業後の現物の頂点を基準とする鋭角曲げの設計 ＝ 例えば、ノズルなどのような風量計算などに基ずき実際の間隙幅を重視する ため、頂点を基準とするものがあります。 鋭角曲げの概念
4、作業実態について 事例によって違いますが、へミング曲げは多くありますが鋭角曲げの割合は鈍角曲げほど多くありません。 展開長を求めるには、一般的に事例ごとに試し曲げによる方法が行われているようです。 注意、使用するダイ幅、パンチＲにより突き当て寸法が同じでも曲げ作業後の形と寸法が変ります。 したがって、同じ図面でも展開長が変わるので、曲げ図面には必ず、パンチとダイの規格を指定しましょう。
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